ректификационная установка непрерывного действия для разделения бензольно-толуольной смеси

ВВЕДЕНИЕ Разделение жидких однородных бинарных или много-компонентных растворов и газовых смесей на индивидуальные практически чистые компоненты или их фракции методами ректификации широко применяется как основной технологический процесс во многих производствах химической и нефтеперерабатывающей отраслях промышленности. Кроме того, ректификация используется в спиртовой промышленности, в технологиях получения редких и рассеянных элементов, в установках разделения природного газа и воздуха. Ректификация основана на использовании индивидуальных свойств компонентов, входящих в состав раствора и отличающихся физико-химическими свойствами, важнейшими из которых являются: плотность, вязкость, взаимная растворимость, различная температура кипения и различная летучесть и упру-гость паров в зависимости от давления и температуры. Компонент, закипающий при низкой температуре, называют низкокипящим (НКК) или легколетучим (ЛЛК) в отличие от другого – высококипящего (ВКК) или труднолетучего (ТЛК) компонента. Ректификация относится к типичным тепло-массообменным процессам и проводится в специальных ректификационных установках периодически или непрерывно с использованием колонных аппаратов насадочного или тарельчатого типа Ректификация – представляет собой массообменный процесс, который происходит во многих случаях в противоточных колонных аппаратах, в которых имеются контактные элементы, например, насадки либо тарелки. Данные аппараты являются аналогичными аппаратами, которые применяются в процессах абсорбции. На основании этого методы расчета и проектирования как ректификационных, так и абсорбционных установок имеют много общего. При этом процесс ректификации имеет определенный ряд особенностей, например

ЗАКЛЮЧЕНИЕ В процессе работы был произведен расчет ректификационной установки для разделения смеси бензол–толуол в колонне непрерывного действия под атмосферным давлением. В результате расчета получены следующие данные: 1) Массовый расход составляет: - дистиллята – 3,444 т/ч; - кубового остатка – 5,556 т/ч. 2) Рабочее число флегмы – 3,05. 3) Общее число тарелок с запасом – 25 из них находятся: - в верхней части колонны - 12; - в нижней части колонны – 13. 4) Диаметр колонны составляет – 2,0 м. 5) Высота тарельчатой части колонны составляет – 7,2 м. 6) Гидравлическое сопротивление тарелок составляет: - в верхней части – 456,1 Па; - в нижней части – 516,8 Па. Кроме этого был произведен тепловой расчет установки, а также расчет вспомогательного оборудования процесса ректификации для разделения

ЛИТЕРАТУРА 1. Основные процессы и аппараты химической технологии: Пособие по проектированию / под ред. Дытнерского Ю.И. — М.: Химия, 1991. - 496 с. 2. О.А. Тишин, И.С. Мокрецова Методические указания по курсовому проектированию по дисциплине «Процессы и аппараты химических производств» Волгоград, 2001. – 20с. 3. Н.И. Гальперин «Основные процессы и аппараты химической технологии» М. Химия, 1981. – 810с. 4. В.Б. Коган «Равновесия между жидкостью и паром» справочник М. Наука 1966г. 2т. 5. И.А. Иоффе «Проектирование процессов и аппаратов химической технологии» Л. Химия 1991г. – 352с. 6. И.А. Александров «Ректификационные и абсорбционные аппараты» М. Химия 1978г. – 277с. 7. Каталог «Колонные аппараты» 1978. – 310с. 8. А.Н.Плановский, В.М.Рамм, С.З.Каган, Процессы и аппараты химической технологии, М. Госхимиздат, 1962. – 846с. 9. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. Учебное пособие. Л.: Химия, 1987. – 576с.