Проектирование станочного приспособления

Разрабатываем эскиз механической обработки рычага запирающего. Операция сверления трёх отверстий под резьбу М10Н7 приведена на рисунке 1.1. Рисунок 1.1 – Эскиз механической обработки рычага запирающего Выбираем режимы резания для операции сверления. Пользуемся источником [1]. Глубина резания t=мм. Подача табл. 25 s=0,31 мм/об. Скорость резания, м/мин., находим по формуле: (1.1) де Cv =34,2 – коэффициент скорости резания (табл. 28); q =0,45, y =0,3, m =0,2 – показатели степени (табл..28); Т =25хв – период стойкости(табл. 30); Kv – поправочный коэффициент: (1.2) де КМ =2,6 – коэффициент, учитывающий физико-механические свойства обрабатываемого материала (табл.1.2); КИ =0,83 – коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента (табл.6); Кl =1,0 – коэффициент, учитывающий глубину отверстия (табл.31). Скорость резания . Крутящий момент, Нм, находим по формуле: (1.3) де CМ=0,012 – поправочный коэффициент (табл.32); y=0,8, q=2,2 – показатели степеней (табл.32); sz=0,155 – подача на один зуб инструмента; z =2 – число зубьев сверла. Тип приспособления: кондуктор з механизированным зажимом. Выбираем металлорежущий станок. Сверлильно-фрезерно-расточной полуавтомат вертикальный многооперационный с магазинной сменой инструмента и ЧПУ модели 245ВМФ2. Техническая характеристика: • Размер рабочей поверхности стола, мм.....................................630?1120 • Вылет шпинделя, мм.........................................................................730 • Наибольшее перемещение стола, мм продольное....................................................................1000 поперечное......................................................................630 • Наибольшая масса обрабатываемой детали...............................600кг • Частота вращения шпинделя.........................................50–2000об/хв • Подача шпинделя.........................................................0,03–0,16мм/об • Подача столу.....................................................................30–300мм/об • Мощность электродвигателя привода главного движения......2,0кВт • Габаритные размеры, мм...........................................3305?2705?2800 • Вес............................................................................................7800кг Выполняем эскиз посадочного места станка (рисунок 1.1.2.).

Выполняем технико-экономическое обоснование устройства. Средняя трудоемкость проектирования и изготовления УСП (группа сложности III) [4, табл. 1, с.11]: конструирование 10,0; деталировка 10,0; контроль чертежей 6,0; копирование 12,0; изготовление 120,0. То есть tУСП=158нормо-годин. Годовые расходы на создание и эксплуатацию одного компоновка УСП рассчитываем по формуле: , (1.9.1) де МК – количество оригинальных компоновок УСП; g – повторяемость сборки одного компоновки в течение года; SC – постоянные расходы; SV – сменные расходы. Постоянные расходы находим по формуле: (1.9.2) де SУСП = 53000руб – цена одного приспособления [1, табл.17, с.426]; kУСП =0,1 – коэффициент амортизации комплекта деталей УСП; LК =347000руб. – годовой фонд заработной платы конструкторской группы УСП; kК = 0,5 – коэффициент косвенных расходов. Вычисляем постоянные расходы: 525800руб. Величина переменных затрат учитывает расходы на однократную сборку и наладку на рабочем месте одного компоновка УСП с соответствующими расходами: (1.9.3) де lt = 180,5руб./час – часовая тарифная ставка слесаря-сборщика компоновок V разряда; tсб = 2,5часа – время сборки, сборки и наладки ее на рабочем месте; kсб = 0,8 – коэффициент косвенных расходов. Вычисляем переменные затраты: 812,25руб. Вычисляем годовые расходы: 10131,5руб./компоновку.

1. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т./ под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова.– М.: Машиностроение, 1985. 2. Белоусов А.П. Проектирование приспособлений, М: Машиностроение, 1964. 3. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков.–М.: Машиностроение, 1971. 4.. Металлорежущие станки: номенклатурный каталог. В 2-х частях. М.:ЦНИИМАШ. 1989…1993.